Quels sont les défauts courants du processus de moulage sous pression ?

Salut! En tant que fournisseur dans le processus de moulage sous pression, j'ai été témoin de nombreux défauts courants pouvant apparaître au cours de la production. Dans ce blog, je vais analyser ces problèmes et vous expliquer leurs causes et comment les résoudre.

Porosité

L’un des problèmes les plus fréquents lors du moulage sous pression est la porosité. Il s'agit essentiellement de minuscules trous ou vides dans la pièce moulée. Il en existe deux types principaux : la porosité aux gaz et la porosité par retrait.

La porosité du gaz se produit lorsque le gaz reste emprisonné à l’intérieur du métal en fusion lors de sa solidification. Cela peut être dû à plusieurs raisons. Tout d’abord, si le métal en fusion n’est pas correctement dégazé avant la coulée, il peut transporter beaucoup de gaz dissous. Ces gaz sortent de la solution lorsque le métal refroidit et forment des bulles. Une autre cause est une mauvaise ventilation dans la filière. Si l’air ne peut pas s’échapper assez rapidement de la cavité de la filière, il reste piégé, entraînant une porosité gazeuse.

La porosité de retrait, quant à elle, se produit lorsque le métal rétrécit en refroidissant. Lorsque le métal en fusion se solidifie, il se contracte. S'il n'y a pas assez de métal en fusion pour remplir l'espace laissé par le retrait, des vides se créent. Cela se produit souvent dans les sections épaisses de la pièce où le métal met plus de temps à refroidir.

Pour résoudre les problèmes de porosité, nous pouvons prendre plusieurs mesures. Pour la porosité des gaz, nous veillons à bien dégazer le métal en fusion. Nous améliorons également le système de ventilation dans la filière pour permettre à l'air de s'échapper facilement. Pour la porosité de retrait, nous pouvons utiliser des techniques telles que l’ajout de colonnes montantes à la filière. Les colonnes montantes sont des réservoirs supplémentaires de métal en fusion qui peuvent alimenter la zone de retrait à mesure que le métal refroidit. Vous pouvez en savoir plus sur le traitement global des pièces moulées sous pression surTraitement des pièces moulées sous pression.

Fermetures à froid

Les fermetures à froid sont un autre défaut courant. Ils ressemblent à des lignes ou à des coutures sur la surface de la pièce moulée. Les fermetures à froid se produisent lorsque deux flux de métal en fusion se rencontrent mais ne fusionnent pas complètement. Cela se produit généralement lorsque le métal en fusion est trop froid ou que le débit est trop lent.

Lorsque le métal est versé dans la matrice, il doit s’écouler doucement et rapidement pour remplir la cavité. Si le métal commence à refroidir avant d'atteindre toutes les parties de la matrice, les différents flux ne fusionneront pas correctement. Cela peut également être dû à un système de contrôle mal conçu. Le système d’entrée est chargé de diriger le métal en fusion dans la cavité de la matrice. S'il n'est pas bien conçu, le métal risque de ne pas s'écouler uniformément.

Pour éviter les arrêts à froid, nous devons nous assurer que le métal en fusion est à la bonne température. Nous optimisons également le système d’injection pour assurer un écoulement fluide et rapide du métal. Ce faisant, nous pouvons éviter ces fermetures à froid disgracieuses et obtenir une pièce moulée de haute qualité. Pour en savoir plus sur les techniques précises de moulage sous pression qui peuvent aider à prévenir de tels défauts, consultezMoulage sous pression précis.

Éclair

Les bavures sont un excès de métal qui se forme sur les bords de la pièce moulée. Cela est généralement dû à une fuite de métal en fusion hors de la cavité de la matrice. Cela peut se produire en raison de plusieurs facteurs. L’un d’entre eux est une force de serrage inappropriée. Si la matrice n'est pas suffisamment serrée, le métal peut s'infiltrer entre les moitiés de la matrice. Une autre raison pourrait être l’usure de la matrice. Au fil du temps, les surfaces des matrices peuvent être endommagées, créant des espaces par lesquels le métal peut s'échapper.

Pour faire face au flash, nous devons nous assurer que le die est correctement entretenu. Inspectez régulièrement la matrice pour détecter tout signe de dommage et réparez-la ou remplacez-la si nécessaire. Nous devons également nous assurer que la force de serrage est correctement réglée. Cela permet de maintenir la matrice bien fermée et d’empêcher le métal de s’échapper.

Défauts de surface

Les défauts de surface peuvent inclure des éléments tels que la rugosité, les cloques et les fissures. La rugosité peut être causée par divers facteurs. L’un est l’état de la surface de la matrice. Si la matrice a une surface rugueuse, elle transférera cette rugosité à la pièce moulée. Une autre cause pourrait être la présence d’impuretés dans le métal en fusion. Ces impuretés peuvent provoquer une solidification inégale et donner lieu à une surface rugueuse.

Les cloques sont souvent dues à du gaz ou à de l'humidité emprisonnés dans la filière. Lorsque le métal se solidifie, le gaz ou l’humidité se dilate et crée des cloques à la surface. Des fissures peuvent survenir en raison du stress thermique. Lorsque la pièce moulée refroidit trop rapidement, elle peut développer des contraintes internes conduisant à des fissures.

Pour remédier aux défauts de surface, nous devons garder la surface de la matrice lisse et propre. Nous devons également nous assurer que le métal en fusion est exempt d’impuretés. Pour les blisters, nous veillons à bien sécher le die avant de le couler. Pour éviter les fissures, nous contrôlons la vitesse de refroidissement de la pièce moulée.

Inclusions

Les inclusions sont des corps étrangers coincés dans la pièce moulée. Il peut s'agir de choses comme du sable, des scories ou des films d'oxyde. Les inclusions peuvent provenir de plusieurs sources. L’un concerne les matières premières. Si le métal utilisé dans le processus de coulée contient des impuretés, ces impuretés peuvent se retrouver dans la pièce coulée. Une autre source est la matrice elle-même. S’il y a des débris ou de la saleté dans la cavité de la matrice, ils peuvent se mélanger au métal en fusion.

Pour réduire les inclusions, nous sélectionnons soigneusement des matières premières de haute qualité. Nous nettoyons également soigneusement la matrice avant chaque coulée. Cela permet de garantir que la pièce moulée est exempte de corps étrangers.

Gauchissement

Le gauchissement se produit lorsque la pièce moulée est déformée ou déformée. Cela est généralement dû à un refroidissement inégal. Lorsque différentes parties de la pièce moulée refroidissent à des vitesses différentes, cela crée des contraintes internes. Ces contraintes peuvent provoquer une déformation de la pièce.

Pour éviter la déformation, nous devons contrôler le processus de refroidissement. Nous pouvons utiliser des techniques telles que l'isolation de certaines parties de la matrice ou l'utilisation de canaux de refroidissement pour garantir une vitesse de refroidissement plus uniforme. Cela permet de minimiser les contraintes internes et de maintenir la pièce dans la forme correcte.

En conclusion, en tant que fournisseur de procédés de moulage sous pression, je sais à quel point il est important d'être conscient de ces défauts courants. En comprenant leurs causes et comment les éviter, nous pouvons produire des pièces moulées sous pression de haute qualité. Si vous êtes à la recherche de pièces moulées sous pression et que vous souhaitez éviter ces problèmes, n'hésitez pas à nous contacter. Nous sommes là pour vous aider à obtenir les meilleurs produits adaptés à vos besoins. Que vous soyez une petite entreprise ou une grande entreprise, nous possédons l'expertise nécessaire pour répondre à vos exigences. Contactez-nous pour un devis et commençons un beau partenariat !

Références

• "Manuel de moulage sous pression" par ASM International
• "Technologie de fonderie" par John Campbell